Uprostřed hukotu montážní dílny v Daiyue Machinery Company byl zkušební provoz montáže řetězového hřídele dlouho zahalen ve stínu. Tato základní součást, známá jako „srdce“ škrabkového dopravníku, často trpěla chronickým problémem: únikem oleje z těsnění po montáži. Tento chronický problém se stal úzkým hrdlem, brzdil efektivitu výroby a zvyšoval náklady.
Kodex inovací na "Operačním stole"
"Problém spočívá v 'neviditelném'." Technický dozorce Li Chenguang si dřepl vedle přepracované sestavy hřídele řetězového kola a svítil baterkou do drážky těsnění. "Tradiční montáž zcela spoléhá na mistrův 'pocit' při stlačení těsnění. Příliš malý tlak ho neutáhne pevně, zatímco příliš velký tlak může poškodit pryžové těsnění. Neexistuje žádná přesná 'síla'."
Procesní pracovníci R&D centra a technická páteř dílny rychle vytvořili pracovní skupinu, která opakovaně „diagnostikovala“ hlavní příčinu úniku oleje z řetězového hřídele.
"Nezaměřujte se na nové vybavení; odpověď leží v hromadě šrotu!" Poznámka od zkušeného montéra mistra Zhaa na setkání pracovní skupiny byla zjevením. Na schůzce týmu vrhli pohled do rohu dílny: starý motor s nedostatečným výkonem, ale neporušený hřídel motoru, několik částí lehce opotřebovaného hnacího řetězu a několik nepoužitých 16 mm-tloušťky vysokých-ocelových plátů-tyto položky, kdysi označené „k sešrotování“, najednou nabídly nové možnosti. Technici z R&D centra nakreslili první návrhový výkres s použitím starého motoru jako hnacího jádra, řetězového pohonu pro zajištění stabilního výkonu a hydraulického systému pro dosažení přesné regulace tlaku. Ocelové pláty byly svařeny do pevného pevného rámu, aby se zajistilo, že sestava hřídele zůstane "nehybná" během instalace lisu.
Do implementace tohoto řešení bylo začleněno nespočet vynalézavosti. U starého motoru došlo k dynamickému vyvážení a výměně ložisek, čímž se zvýšila stabilita otáček na ±2 ot./min. Pro výstup energie byl poté instalován stabilizátor napětí. Šrotovné řetězy byly oříznuty a otestovány na tvrdost{4}}, které udržely pouze články s opotřebením menším než 0,1 mm. Tyto spoje byly poté narovnány pomocí specializovaných nástrojů, aby byla zajištěna chyba přenosu menší nebo rovna 0,05 mm. Ocelové plechy byly svařeny pomocí procesu „segmentovaného symetrického svařování“, aby se zabránilo deformaci rámu způsobenému namáháním při svařování. Závěrečné testování odhalilo chybu rovinnosti pouze 0,03 mm pro celý nástroj, čímž se vytvořil pevný „referenční povrch“ pro přesný provoz. Nejkritičtější hydraulický řídicí systém je vybaven inovativním digitálním tlakovým ventilem, který blokuje přesnost-řízení síly lisování na ±5 N. Pracovníci jednoduše nastaví parametry a systém automaticky dokončí celý proces „předlisování,{16}}udržování tlaku a{17}}uvolňování tlaku“. Tento „přesný lis{19}}nástroj na montáž řetězového hřídele“ s celkovou investicí necelých 8 000 juanů se může zdát nenáročný, ale skrývá sofistikované jádro kontroly na úrovni milimetru-.
Od „otevření slepého boxu“ k „nulovému úniku“
"Instalace těsnění, ze kterých se mi potily dlaně." Yang Shuai, montážník s 20 lety zkušeností, si stále pamatuje, kdy poprvé použil nový nástroj: Sestava hřídele byla bezpečně připevněna k nástroji. Stiskl startovací tlačítko a ručička hydraulického měřidla plynule stoupala na nastavených 350 N. S "cvaknutím" bylo těsnění přesně usazeno. Během zkušebního provozu záměrně počkal dvě hodiny, aby se ujistil, že povrch šachty zůstane suchý-jeho první zkušební jízda s „nulovým únikem“ za šest měsíců. Míra úniku oleje byla snížena z 23 % na nulu, čímž bylo dosaženo „nulového přepracování“. Doba montáže jednoho řetězového hřídele byla zkrácena ze 120 minut na 78 minut, čímž se zvýšila účinnost o 35 %. Měsíční spotřeba maziva byla snížena ze 180 litrů na 65 litrů, čímž se ušetří více než 120 000 juanů ročně. Míra předčasného poškození ložisek v důsledku netěsnosti byla eliminována, což prodloužilo průměrnou životnost zařízení o 1,5 roku. Zásadnější změna spočívá v inovaci produkčního modelu. Technické bariéry, které v minulosti spoléhaly na „dotek mistra řemesla“, byly prolomeny. Standardizovaný provoz nového nářadí zkrátil dobu školení pro nové zaměstnance ze 3 měsíců na 1 měsíc a skutečně došlo k „technickému přenosu a plné účasti všech zaměstnanců“.
Dnes, když vejdete do Daiyue Machinery Company, uvidíte „nástroje pro zkušební provoz“ vyrobené ze starých motorů a šrotových řetězů, které jsou stále v provozu. Nejde jen o průlom v technických potížích, ale také o názorný příklad odhodlání společnosti „žít dobrý život navzdory skromnému životu“.
